Factory 21: Nuevo concepto de fabricación flexible, conectado e inteligente

Descripción de la actividad de la organización

Proveedor global líder en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes metálicos para la industria de automoción. Especializado en procesos de estampación y ensamblado, la empresa produce estructuras de carrocería y otros componentes clave para los principales fabricantes de vehículos. Con más de 25 años de experiencia, Gestamp opera en 24 países, siempre cerca de sus clientes, para poderles ofrecer las soluciones tecnológicas más innovadoras.

Sector

Automoción: Fabricación de otras carrocerías para vehículos de motor

Nº de personas empleadas

181

Localización

Antecedentes

El proyecto se origina ante la creciente incertidumbre del sector de automoción, marcada por la electrificación, la volatilidad de la demanda y la rigidez de los modelos tradicionales de ensamblado diseñados para un único producto y una capacidad fija, circunstancias que evidenciaron la necesidad de un sistema capaz de adaptarse con agilidad a variaciones de volumen, cambios de modelo y menor previsibilidad, impulsando a Gestamp a repensar su paradigma productivo hacia un concepto flexible y universal.

Reto

El reto ha consistido en transformar un modelo de producción rígido, concebido para un único producto y una capacidad fija, en un sistema flexible y modular capaz de fabricar distintas piezas en una misma instalación, garantizando rapidez de reconfiguración, uso eficiente de recursos y adaptación continua a la variabilidad de la demanda, logrando así un paradigma productivo que permite responder con agilidad, robustez y escalabilidad a las nuevas dinámicas del mercado de automoción.

Razones para ser considerado un Caso Práctico de Innovación

Porque representa la creación y validación de un modelo de fabricación totalmente flexible, modular, conectado e inteligente (Factory 21) que rompe con el paradigma tradicional de líneas rígidas específicas, integrando vehículos de guiado automático (AGVs) como medios de producción, células estándar reconfigurables y un software de orquestación en tiempo real que sincroniza todos los elementos para adaptar la fabricación con agilidad a la volatilidad del mercado y a la variabilidad de la demanda en automoción.

Gestamp es un proveedor global de componentes metálicos para automoción, especializado en el diseño, desarrollo y fabricación, mediante procesos de estampación y ensamblado entre otros, de componentes de carrocería, chasis y mecanismos para vehículos. En un contexto marcado por la electrificación, la caída de la previsibilidad y la volatilidad de la demanda, la empresa identifica la necesidad de transformar un modelo productivo tradicionalmente rígido y de grandes volúmenes, concebido para un único producto y una capacidad fija hacia un nuevo concepto de fabricación flexible, conectado e inteligente capaz de adaptarse con agilidad a cambios en volúmenes y modelos de vehículo.
La idea ha consistido en desarrollar un sistema modular formado por células estándar reconfigurables, AGVs que actúan como un sistema de movimiento entre células productivas y un software de orquestación en tiempo real (Brain) que sincroniza todos los elementos, combinando arquitectura digital, conectividad industrial, sensórica, visión artificial y sistemas de calidad embebidos para permitir que una misma instalación fabrique productos diferentes sin inversiones adicionales. De esta forma, esta propuesta de valor permite la reconfiguración dinámica, la reducción de tiempos, la prolongación de la vida útil de los medios y la reutilización de equipos, fortaleciendo la la adaptabilidad, flexibilidad y eficiencia frente a un mercado incierto.
El proceso de desarrollo arranca en 2019 con la conceptualización inicial, definiendo premisas, arquitectura modular e interfaces comunes. Entre 2021 y 2023 se valida el concepto en el Automotive Intelligence Centre (AIC) de Boroa, donde se integra una fábrica a pequeña escala con células, AGVs, gestor de flota y sistemas de control, permitiendo realizar pruebas continuas, simulaciones y ajustes de integración. En 2024-2025 se traslada el proyecto a una planta piloto, donde se prueba el sistema en condiciones reales, se afinan parámetros operativos y se confirma su viabilidad industrial.
La implementación ha requerido superar numerosos retos, desde diseñar células compatibles con múltiples productos, garantizar la seguridad en entornos abiertos, coordinar equipos heterogéneos, operar en tiempo real o automatizar cambios de referencia. Para resolverlos se han aplicado soluciones como la estandarización PLC, el diseño de interfaces unificadas, la creación de infraestructuras de conectividad de alto rendimiento, el uso de AGVs como elemento de unión entre células, la integración automática de calidad y el desarrollo de un software capaz de gestionar el flujo completo sin intervención manual.
El proyecto se ha sustentado en un amplio ecosistema colaborativo, que ha incluido ingenierías, proveedores de AGVs y robótica, cuatro centros tecnológicos vascos, pymes especializadas y socios tecnológicos. Internamente, el proyecto ha contado con la participación de más de 30 profesionales de ingeniería, automatización, IT, comunicaciones, calidad e industria 4.0, impulsando además la creación del Departamento de Fabricación Flexible.
De cara al futuro, Gestamp prevé evolucionar el concepto incorporando nuevas capacidades basadas en analítica avanzada e inteligencia artificial, optimizar nuevas tipologías de células y escalar el modelo a otras plantas del grupo, consolidándolo como un estándar productivo replicable a nivel internacional.

1. Conceptualización inicial (2019): Gestamp identifica la necesidad de un modelo flexible y desarrolla el primer concepto, definiendo las premisas técnicas, la arquitectura modular y los requisitos de sincronización, realizando además validaciones virtuales iniciales.
2. Diseño de células y arquitectura digital (2020): Se avanza en el diseño conceptual de las células modulares, se definen las interfaces físicas y digitales y se establece la necesidad de un software capaz de orquestar en tiempo real todos los elementos del sistema.
3. Desarrollo del software y definición de la infraestructura (2020-2021): Se inicia la creación del software Brain, pieza central del modelo flexible, y se diseñan la infraestructura de conectividad, los protocolos de comunicación y la arquitectura de control distribuido que permitirá la operación autónoma y sincronizada del sistema en su conjunto.
4. Construcción del laboratorio y validación técnica (2021-2023): Se despliega en el Automotive Intelligence Centre (AIC) de Boroa un laboratorio a escala real con células, AGVs, gestor de flota y sistemas de control, realizando pruebas continuas, ajustes de integración, validaciones de seguridad y ciclos iterativos para afinar la coordinación global antes de dar el salto a planta.
5. Desarrollo colaborativo con socios tecnológicos (2021-2023): Se trabajan diseños e integraciones con ingenierías, proveedores de AGVs, centros tecnológicos y pymes para definir la estandarización PLC, la sensórica, la seguridad en células abiertas, la visión artificial, los modelos predictivos y los sistemas de calidad embebida.
6. Traslado a planta piloto (2024-2025): Una vez validado el concepto en laboratorio, se instala la primera planta piloto, donde se prueba el sistema en condiciones reales, se ajustan los últimos parámetros operativos y se confirma la viabilidad industrial del nuevo modelo de fabricación flexible, habilitando su futura escalabilidad.

- El proyecto ha permitido desarrollar un sistema de fabricación modular y escalable que elimina la rigidez del modelo tradicional, logrando una capacidad de reconfiguración del 100% y permitiendo utilizar las mismas células para fabricar distintos productos sin inversiones adicionales.
- El aprovechamiento de las instalaciones aumenta un 30% más gracias a la posibilidad de combinar células, adaptar rutas y redistribuir cargas según la demanda real, lo que reduce sensiblemente los periodos de infrautilización.
- El tiempo de lanzamiento de nuevos productos se reduce en torno al 30% mediante el uso de estándares comunes, el diseño modular y la metodología de Virtual Commissioning, que permite arrancar nuevos productos con parte del trabajo ya realizado.
- Aunque la inversión inicial puede situarse entre un 10% y un 20% por encima de una instalación convencional, la vida útil de los medios se duplica, pasando de una media aproximada de 7 años a más de 15, gracias a su carácter genérico, configurable y reutilizable, lo que genera una amortización notablemente más eficiente.
- El modelo incrementa la resiliencia industrial al permitir absorber fluctuaciones en los volúmenes solicitados y reorientar rápidamente la capacidad productiva, reforzando la competitividad ante la volatilidad del mercado.
- El proyecto ha consolidado un ecosistema colaborativo con 12 empresas, 4 centros tecnológicos y más de 20 pymes, impulsando la transferencia de conocimiento y acelerando el desarrollo tecnológico de Gestamp.
- El impacto ambiental es significativo, evitando la construcción de nuevas instalaciones para cada familia de producto y facilitando la reutilización de aproximadamente el 70% de los equipos existentes.
- El concepto integra herramientas que mejoran la ergonomía y reducen la carga física y cognitiva del operario, reforzando la seguridad y generando nuevas oportunidades de especialización y empleo cualificado.